マツダ、樹脂使用量30％削減成形技術を開発

マツダは、車両軽量化の技術として、自動車用に使うプラスチック部品の質量を大幅に削減するプラスチック成形技術を開発した。この製造技術により、材料となる樹脂の使用量を約20～30％削減できる。

自動車プラスチック部品の主な製造法である射出成形法で、材料の樹脂に混ぜる発泡剤に、窒素や二酸化炭素などの一般的な不活性ガスを超臨界流体化さ せたものを利用。超臨界流体が物質に分子レベルで混ざりやすい特性を持つことを活かし、溶かした樹脂の流動性を高め、より少ない材料を金型内に速く広範囲 に充填できるようにした。

製造工程では、樹脂量を減らしても製品の厚みを増すことができるコアバック膨張成形を採用。製品の強度・剛性を確保するための気泡をミクロに制御した表面層と、気泡の大きさを任意にコントロールし低密度化させた中心層の複層構造を形成することに成功した。

この技術により、従来よりも大幅に少ない材料で軽量化を実現し、発泡していない従来部品と同等以上の強度と剛性を確保したプラスチック部品を成形で きる。このプラスチック発泡成形技術は自動車に使用されるほとんどのプラスチック部品に展開可能。コアバック成形工法の制御により、プラスチック部品の発 泡構造を自由に設計できるため、断熱性や音響特性などの機能性を高めることもできる。従来、用いられてきた化学発泡に比べ、より環境負荷が少なく、リサイ クルも容易という。

環境に優しく、リサイクルにも優れているという良いことずくめですね。まさにエコの時代にふさわしい技術開発となりました。今後も素晴らしい技術の発展を担ってやみません。
エコのニュースは最近良いニュースが続きます。もちろん環境問題は日々深刻化していくだけでなく、１実際の環境破壊による人の被害も各地で出ています。それは天災などによる直接的な被害だけでなく、通常の気候ならば生息できない生態系、つまり害虫や魚などによって食物となるべき穀物が育たずに苦しめられている人々も数多く現れました。エコについて真剣に考えなくてはなりません。

エコのニュース | NEWSブログ | 世界遺産 | エコサークル

清水建設がダイオキシン土壌洗浄プラントを建設

清水建設はこのほど、川崎市川崎区白石町にダイオキシン専用の土壌洗浄プラントを建設すると発表した。日本道路と共同で、11月からダイオキシンによる汚染土壌を対象とする新たな洗浄事業を開始する。ダイオキシン専用の洗浄プラントは、国内で初めて。

ダイオキシンの無害化処理は、汚染土壌を特定処理場で熱処理する方法が普及しているが、コストが高いことが課題だった。今回の新プラントでは、汚染 土壌に水を加えてスラリー化したうえで、分級、すりもみ、すすぎ、仕上げなどのプロセスを何度も繰り返して洗浄を行う。分級工程では、ダイオキシンが細か い粒子分に多く付着することに着目し、ダイオキシン類が付着しやすい径の粒子とそれ以外の粒子を分級。精度をほぼ100％まで高めることに成功したとい う。これにより、ダイオキシンによる汚染土壌を取り扱うことができるようになった。

洗浄工程の終了後は、汚染土壌を通常「洗浄土壌」と「濃縮汚染土壌」に7対3の比率で分別する。洗浄土壌は埋め戻し材や骨材、路盤材等として使用 し、濃縮汚染土壌は外部の特定処理場で適正処理する。燃料を使って熱処理する方法に比べ、コストは約3割安く、また洗浄土壌の再利用、二酸化炭素 （CO2）排出量の削減の点でも優れているという。

土壌洗浄プラントは11月に完成予定。完成後は首都圏を中心に新サービスを提供する。年間の洗浄目標は1万5000t。ダイオキシン汚染土壌のシェア3割を狙う。清水建設は土壌洗浄事業の新たな柱に育て、土壌浄化事業のより一層の拡大を図る。

国内では初めてというこのダイオキシンに対する取り組みも素晴らしいですね。ダイオキシンは、不燃物などが燃焼した際に人体に有害な物質として大気中に放出される物質です。洗浄された土壌は有害物質を取り除き、環境に返されます。さらにCO2の排出量も抑えられるというメリットも持ち合わせているのです。
エコのニュース | NEWSブログ・ニュースブログ | 世界遺産

食の土壌の危険性

世界の農地が浸食や砂漠化で失われていく。恵みの大地を取り戻すために有効な手立てはあるのか－－。「ナショナル ジオグラフィック日本版」9月号では、その答えを探して世界中の「土壌」がさらされている厳しい現実をレポートした。

巨大なトラクターが轟音をたてながら、トウモロコシ畑を走っていく。米国中西部のウィスコンシン州で開かれた試乗会の会場は大盛況。ハイテク制御の新型トラクターを見て、集まった農場主たちは顔をほころばす。

だが、耕作を助けるはずの機械が、長い目で見れば、母なる大地を痛めつけてしまうのかもしれない。この世界有数の沃野は、水や空気をたっぷり含ん だ、やわらかな表土に覆われている。重い農機が通ると、土の中の水分が押し出され、地盤が踏み固められて、石のようにかたくなってしまう。「圧密」と呼ば れる現象だ。

地面がかたくなると、植物が根を張れなくなるだけでなく、雨水が地中にしみこまずに表面を流れて、土を浸食する。圧密が地下深くまで及べば、元に戻 すのに何十年もかかる場合もある。農機メーカーは、巨大なタイヤを採用して加重を分散させたり、衛星で制御して走行ルートを制限したりと、各種の対策を とっている。それでも、大型の農機を使う経済力のある国々では、圧密は深刻な問題となっている。

土壌がしっかりしていないと、食物となるべき農作物が育たず、問題視されるべき点の一つとなります。食物がなければ、飢饉さえ起こってしまうかもしれないのです。

エコのニュース | NEWSブログ | 世界遺産 | 映画

次世代自動車開発競争

日本の二酸化炭素（CO2）排出量のうち運輸部門が占める割合は約2割。その約半分が自家用乗用車からの排出だ。

経済産業省の「Cool Earth-エネルギー革新技術計画」に選ばれた21技術のうち乗用車に関する技術は、「燃料電池車」と「プラグイン・ハイブリッド車、電気自動車 （EV、あるいはBattery　EVとも呼ばれる）」の2種類。従来からある技術ではなく、“革新的な新技術”という選定基準から、クリーンディーゼル 車などは入っていない。

燃料電池車は水素を燃料とし、燃料電池で発電した電気を動力源にすることで、走行時にはCO2を排出しないことから、一時は“究極のエコカー”と期 待された。実際には水素製造時にCO2を排出するが、それでもガソリン車の3分の1程度にCO2排出を減らすことができる。さらに、再生可能エネルギーか ら水素を製造できるようになれば、さらなるCO2削減が可能になる。ただし、ガソリンなどの液体燃料と比べると、気体であるために取り扱いが難しく、安全 な貯蔵技術や航続距離、さらには生成水が凍ってしまうことによる低温時の始動性などが課題とされてきた。

しかし、車体側の課題は、現在ではかなり解決されつつある。ホンダが2007年11月に発表し、2008年11月から国内でもリース販売を開始する 「FCXクラリティ」では約620kmという航続距離を達成。これは従来モデルと比較して約30％の延びとなっているが、これは、燃費でも約20％の向上 を果たしていることと、水素タンクの容量アップによるものだ。燃料電池のエネルギー効率も約10％向上している。また、気温がマイナス30℃でも始動可能 だ。

トヨタが2008年6月に発表した「トヨタFCHV-adv」でも、燃料電池の制御システムの改良により生成水をコントロールすることで、気温がマ イナス30℃でも始動・走行が可能となっている。航続距離も約830kmと、ガソリン車に勝るとも劣らない性能を実現した。また、この「トヨタFCHV- adv」は、同社得意のハイブリッド車に採用されている回生ブレーキシステムを組み合わせた燃料電池ハイブリッド車（FCHV）で、この回生ブレーキシス テムの改善により、従来モデルよりも約25％の燃費向上を果たしている。販売時期については未定だが、すでに国土交通省の型式認証を取得しており、今年7 月に開催された北海道・洞爺湖サミット（主要国首脳会議）でも、国際メディアセンターに試乗車が用意されていた。

車の持つ性能の進化が地球環境に何をもたらすのか？それはCO2削減というエコに関わることだけでなく、次世代の車、つまり未来都市に生きる人のステータスになることは間違いありません。

エコのニュース | NEWSブログ | 世界遺産

アサヒビールの製造工程でCO2削減する技術を開発

アサヒビールは、ビール醸造時の煮沸時間を短縮することで、煮沸工程で発生する二酸化炭素排出量を約30%削減する新技術を開発したと発表した。こ うした技術は世界初という。同社では、新技術を取り入れた商品「アサヒスーパードライ」の仕込みを今年9月から大阪府の吹田工場で始める予定。

一般的なビール醸造時には、味感を損ねる香りや濁りを引き起こすタンパク質を排除したり、最適な苦みをつけるために、麦汁にホップを加えて煮沸している。こうした煮沸工程には多量の熱エネルギーを使い、醸造工程で使用する熱エネルギーの約25%を占めるという。

今回、同社では、煮沸工程で各々の目的に必要な熱エネルギーを詳細に分類。その結果、沸点の高いホップ由来の化合物を除去する工程が最も熱エネル ギーが必要になることがわかった。このため、麦汁にホップを加える前に、ホップ成分のみを小型の釜で煮沸することで、ホップ投入後の煮沸時間が削減され、 大幅に熱エネルギーを抑えることに成功したという。また、ホップの使用量も約5%削減できたという。

同社では、この方法をPIE（Pre Isomeriser &Evaporator）煮沸法として特許を出願。今年秋ごろからこの方法を国内9拠点のビール工場で取り入れる。

製品を加工する工程でのCO2削減の取り組み、次々に新しい技術が開発されつつありますね。素晴らしいことだと思います。
エコのニュース | NEWSブログ | 世界遺産